高溫合金分為鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金。是在760～1 500℃、一定應力條件下、長期工作的高溫金屬材料。具有優異的高溫強度、良好的抗氧化和抗熱腐蝕性能、良好的抗疲勞強度及斷裂韌性等綜合機械性能。廣泛用于航天、航空、各種熱處理設備。隨著冶金技術的日益發展，高溫合金的綜合性能得以進一步提升，使得這種金屬材料的加工難度不斷增加。

　　1.高溫合金的機械特性

　　高溫合金的晶格組織細密，并含有許多高熔點合金元素 Fe、Ti、Cr、Ni、V、W和Mo等，這些合金元素與其他合金元素構成純度高、組織致密的奧氏體合金。而且有的元素與非金屬元素C、B、N等構成硬度高、比重小、熔點高的金屬與非金屬化合物。使切削加工性能變差。相對45鋼的切削性能，高溫合金的切削性能只有其5%～20%。高溫合金與常用、金屬機械屬性對比矢量如圖1所示。各類高溫合金的材料特點相比如附表所示。

　　綜合高溫合金的切削加工特點如下：

　　（1）切削力大：高溫合金的塑性好、強度高。在較高溫度時，仍保持高強度。加工時所需切削力是普通合金鋼材料的2~5倍。

　　（2）切削熱量高：高溫合金的導熱系數小，加工時熱量集中在切削區，不易擴散。致使切削刀具迅速磨損。

　　（3）切削表面硬化嚴重：高溫合金的硬度不高，但塑性好。加工時切削區的晶格扭曲嚴重，冷作硬化現象高。已加工表面硬度比基體硬度高50%~99%。

　　（4）刀具磨損快，使用效率低：高溫合金中含有大量的硬度高、比重小、熔點高的金屬間化合物及非金屬化合物，構成硬質點。使刀具機械磨損加劇。由于切削力大、切削溫度高。在高溫高壓下，刀具與被切削材料極易產生黏接而造成黏接磨損。此外，在高溫下切削，材料與刀具間的金屬擴散現象加大，產生擴散磨損。極端情況下，一些普通材料的刀具（如高速鋼類刀具），甚至無法完整切削高溫合金。

　　（5）零件加工精度難以保證：由于前述幾項原因，高溫合金的表面加工完整性較難保證，精加工時常常在粗加工時產生的冷作硬化層中進行，有些刀具材料無法完成一個加工面的完整切削。特別是孔加工時的鉸削加工，在加工時刀具本身對材料有擠壓作用，極易發生黏刀、產生積屑瘤、刀具崩刃等現象。終破壞加工表面。

　　2.加工高溫合金的刀具材料選擇

　　由于高溫合金材料的難加工特性，使得選擇適當的刀具材料來加工高溫合金，至關重要。刀具材料的不同對高溫合金的加工效率、表面加工質量有著明顯效果。理論上加工高溫合金首選陶瓷刀具，其次帶涂層硬質合金刀具，再次無涂層硬質合金刀具，次采用高速鋼刀具。而各種刀具材料的選擇要根據零件的加工要求、加工方式、工藝條件、加工環境、經濟性等多項條件來決定。各種刀具材料的高溫硬度與韌性的關系如圖2所示。

　　由圖2可知，金剛石、立方氮化硼、陶瓷類刀具硬度高，但韌性稍差。加工時易出現崩刃現象。可在連續無間斷切削、開放式加工條件下優先選用。如外圓或端面的精加工車削。金屬陶瓷、涂層硬質合金、細顆粒硬質合金（帶涂層）、細顆粒硬質合金、無涂層硬質合金類硬度較高、韌性較好，適合在多種情況下加工高溫合金。而高速鋼及涂層高速鋼韌性好，但硬度低。適合制作形狀復雜的成型刀具。

　　3.加工高溫合金刀具的幾何角度選擇

　　在相同的加工、冷卻條件下刀具的幾何角度不同。對切削加工的結果有著深遠的影響。實驗數據表明，在切削區域，切削過程中所產生的切削熱約64%由切屑帶走，18%導入工件，12%導入刀具，8%由周圍介質（如切削液或空氣）帶走。因此，加快切屑的流速，使切削熱快速流出切削區域，是降低刀具發生磨損的有效措施。高溫合金的導熱性差，與刀具的粘接傾向大。材料中包含的金屬間化合物及非金屬化合物所形成的硬質點，加劇了刀具的磨損。同時也加大了切削熱的產生。綜合各項原因考慮，加工高溫合金刀具應達到以下幾點要求；

　　（1）在不影響刀具強度的情況下，盡量加大刀具前角γo。使切屑盡快流出切削區域，將熱量盡快帶離切削區域擴散。使切削區域溫升降低，以減少刀具磨損發生。一般情況下γo≈10°不采用負倒棱。

　　（2）盡可能的減小刀具后角αf。后角的減小，使刀具的強度加大、刀具楔角增大。增大了刀具散熱能力、減小了刀具磨損發生。通常采用αf=6°～8°。因高溫合金切削后的表面易反彈，與刀具后刀面產生強烈摩擦。產生高溫，磨損刀具。宜在切削區外磨出第二后角，以減少摩擦生熱。第二后角αfˊ=10°～15°。

　　（3）粗加工時刃傾角λS=-5°～-10°，精加工時刃傾角λS=0°～3°。

　　（4）刀尖圓弧半徑0.5～2mm，粗加工時取大值。