在銑削加工中心上銑削復(fù)雜工件時，數(shù)控立銑刀的使用應(yīng)注意以下問題：

　　1.立銑刀的裝夾

　　加工中心用立銑刀大多采用彈簧夾套裝夾方式， 使用時處于懸臂狀態(tài)。在銑削加工過程中， 有時可能出現(xiàn)立銑刀從刀夾中逐漸伸出， 甚至完全掉落， 致使工件報廢的現(xiàn)象，其原因一般是因為刀夾內(nèi)孔與立銑刀刀柄外徑之間存在油膜， 造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都涂有防銹油， 如果切削時使用非水溶性切削油， 刀夾內(nèi)孔也會附著一層霧狀油膜， 當?shù)侗偷秺A上都存在油膜時， 刀夾很難牢固夾緊刀柄， 在加工中立銑刀就容易松動掉落。所以在立銑刀裝夾前， 應(yīng)先將立銑刀柄部和刀夾內(nèi)孔用清洗液清洗干凈， 擦干后再進行裝夾。當立銑刀的直徑較大時，即使刀柄和刀夾都很清潔，還是可能發(fā)生掉刀事故，這時應(yīng)選用帶削平缺口的刀柄和相應(yīng)的側(cè)面鎖緊方式。

　　2. 立銑刀的振動

　　由于立銑刀與刀夾之間存在微小間隙，所以在加工過程中刀具有可能出現(xiàn)振動現(xiàn)象。振動會使立銑刀圓周刃的吃刀量不均勻， 且切擴量比原定值增大， 影響加工精度和刀具使用壽命。但當加工出的溝槽寬度偏小時， 也可以有目的地使刀具振動， 通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應(yīng)將立銑刀的大振幅限制在0.02mm 以下,否則無法進行穩(wěn)定的切削。在正常加工中立銑刀的振動越小越好。當出現(xiàn)刀具振動時，應(yīng)考慮降低切削速度和進給速度，如兩者都已降低40% 后仍存在較大振動，則應(yīng)考慮減小吃刀量。如加工系統(tǒng)出現(xiàn)共振，其原因可能是切削速度過大、進給速度偏孝刀具系統(tǒng)剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致， 此時應(yīng)采取調(diào)整切削用量、增加

　　刀具系統(tǒng)剛度、提高進給速度等措施。

　　3. 立銑刀的端刃切削

　　在模具等工件型腔的數(shù)控銑削加工中，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀的伸出量。如果使用長刃型立銑刀， 由于刀具的撓度較大，易產(chǎn)生振動并導(dǎo)致刀具折損。因此在加工過程中， 如果只需刀具端部附近的刀刃參加切削， 則好選用刀具總長度較長的短刃長柄型立銑刀。在臥式數(shù)控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時， 由于刀具自重所產(chǎn)生的變形較大， 更應(yīng)十分注意端刃切削容易出現(xiàn)的問題。在必須使用長刃型立銑刀的情況下， 則需大幅度降低切削速度和進給速度。

　　4. 切削參數(shù)的選用

　　切削速度的選擇主要取決于被加工工件的材質(zhì)；進給速度的選擇主要取決于被加工工件的材質(zhì)及立銑刀的直徑。國外一些刀具生產(chǎn)廠家的刀具樣本附有刀具切削參數(shù)選用表， 可供參考。但切削參數(shù)的選用同時又受機床、刀具系統(tǒng)、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應(yīng)根據(jù)實際情況適當調(diào)整切削速度和進給速度。當以刀具壽命為優(yōu)先考慮因素時，可適當降低切削速度和進給速度；當切屑的離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。

　　銑刀形狀有很多種，普通銑床和數(shù)控銑床加工槽與直線輪廓、銑鏜加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/輪廓用。

　　銑刀大體上分為：

　　1、平頭銑刀：進行精銑或粗銑，銑凹槽，去除大量毛坯，小面積水平平面或者輪廓精銑；

　　2、球頭銑刀：進行曲面半精銑和精銑；小刀可以精銑陡峭面/直壁的小倒角。

　　3、圓鼻銑刀：進行曲面變化較小，狹小凹陷區(qū)域較少，相對平坦區(qū)域較多的粗銑。

　　4、平頭銑刀：帶倒角，可做粗銑去除大量毛坯，還可精銑細平整面（相對于陡峭面）小倒角。

　　5、成型銑刀：包括倒角刀，T形銑刀或叫鼓型刀，齒型刀，內(nèi)R刀。

　　6、倒角刀：倒角刀外形與倒角形狀相同，分為銑圓倒角和斜倒角的銑刀。

　　7、T型刀：可銑T型槽。

　　8、齒型刀：銑出各種齒型，比如齒輪。

　　9、粗皮刀：針對鋁銅合金切削設(shè)計之粗銑刀，可快速加工。

　　銑刀常見有兩種材料：高速鋼，硬質(zhì)合金。后者相對前者硬度高，切削力強，可提高轉(zhuǎn)速和進給率，提高生產(chǎn)率，讓刀不明顯，并加工不銹鋼鈦合金等難加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交變的情況下容易斷刀。